Kiedyś tego typu otwory budowane były z wykorzystaniem metody drill&blast, wraz z rozwojem technologii na rynku pojawiły się maszyny SBU (ang. Small Boring Unit) oraz TBM (ang. Tunnel Boring Machine) o niewielkiej średnicy, zdolne drążyć pod kątem.

Dlaczego warto zdecydować się na tego typu rozwiązanie? Z pomocą przychodzi historia budowy hydroelektrowni Holen w pobliżu Sogn og Fjordane. Na potrzeby realizacji projektu konieczne było wykonanie otworu o średnicy 2 m i długości 640 m. 

Wykonawca zdecydował się na realizację zadania z wykorzystaniem maszyny SBU. Ścianki otworu drążonego maszyną są gładsze niż tego, który zostanie wykonany metodą drill&blast – a gładkość ścianek zwiększa prędkość przepływu wody. Jakość otworu przekłada się też na zmniejszenie jego późniejszych kosztów utrzymania. Ponadto drążony w ten sposób otwór nie wymaga dużego podparcia.

Wykorzystanie takiej maszyny jak jednostka SBU wspiera również środowisko – maszyna zasilana jest energią elektryczną, a w Norwegii 94% energii pochodzi ze źródeł odnawialnych. Metoda ta pozwala również na zmniejszenie ilości urobku, a także nie wymaga używania żadnych szkodliwych dla środowiska substancji. 

Maszyna, dzięki której powstał 640-metrowy otwór na potrzeby hydroelektrowni Holen miała 20 m długości i ważyła zaledwie 53 tony. Jej tarcza miała 2 m średnicy. Później wykorzystano ją do wykonania kolejnego, 1750-metrowego otworu; inna z maszyn, z tarczą o średnicy 2,6 m, wydrążyć ma z kolei otwór o długości 2,1 km – Norwegowie zaczynają bowiem coraz częściej korzystać z tej technologii budowlanej, a maszyny testowane są na coraz dłuższych odcinkach.

Przeczytaj także: Najdłuższy gazociąg poprowadzony w tunelu: padnie rekord