Pneumat System jest firmą, która posiada szeroką gamę produktów oraz usług z dziedziny pneumatyki i automatyki siłowej. W ofercie firmy znaleźć można między innymi wyżej wspomnianą regenerację siłowników. Procesowi regeneracji podlegają siłowniki beztłoczyskowe, tłoczyskowe jednostronnego działania oraz tłoczyskowe dwustronnego działania. Firma produkuje własne siłowniki, jednak serwis napędów innych producentów także można zlecić specjalistom z Pneumat System. Istnieje kilka czynników wpływających na czas oczekiwania na zrealizowanie usługi oraz jej koszt, dlatego są one uzgadniane indywidualnie z każdym klientem. Wyżej wymienione parametry uzależnione są od ilości uszkodzonych komponentów (oraz skali zniszczeń), tworzywa z jakiego wytworzony został siłownik, oraz dostępności elementów wymagających wymiany. Dla zobrazowania: proces regeneracji obejmujący mycie urządzenia, smarowanie oraz zastosowanie nowych uszczelnień zwykle zajmuje 1-2 dni robocze. W szczególnych przypadkach (jak np. wstrzymanie produkcji ze względu na wadliwe urządzenie) naprawa siłownika pneumatycznego może odbyć się w przeciągu kilku godzin.

Najczęściej spotykanym powodem uszkodzenia siłownika jest uderzenie mechaniczne, przedostanie się ciał obcych stałych lub ciekłych (np. wody), działanie momentu zginającego tłoczysko. Należy zadbać o poprawne dobranie rodzaju siłownika do warunków, w jakich przyjdzie mu pracować (temperatura pracy, tempo czy poziom zapylenia). Nieprawidłowe dopasowanie często skutkuje szybszym zużywaniem się elementów budujących urządzenie.

Fot. Pneumat System

Regeneracja siłowników pneumatycznych obejmuje takie czynności, jak:

• wymiana tłoczysk,
• dobór oraz wymiana uszczelnień,
• czyszczenie podzespołów,
• smarowanie połączeń dynamicznych siłownika,
• wymiana rur oraz profili aluminiowych,
• testowanie pod kątem nieszczelności w siłownikach,
• walcowanie tłoczysk ze stali kwasoodpornych.

Fot. Pneumat System

Obecnie znaczna część siłowników produkowana jest zgodnie z normami ISO:

• ISO 6431/15552 dla siłowników standardowych,
• ISO 6432 dla siłowników okrągłych,
• ISO 21287 dla siłowników kompaktowych.

W przypadku siłowników wyprodukowanych niezgodnie z normami ISO, serwisanci często mają kłopot z doborem elementów zamiennych. Problematyczna zwykle jest wewnętrzna średnica rury. W przypadku tego parametru różnice rzędu 1 mm stanowią barierę w użyciu zamiennej części, której wymiary według normy wynoszą 8, 10, 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 250 bądź 320 mm. W przypadku braku możliwości zastosowania standardowych komponentów wymagane jest jego zamówienie. Zamawiając komponent specjalnie do jednego siłownika, jego serwisowanie przestaje być rentowne. W takim przypadku zalecane jest zakupienie nowego urządzenia.

Defekt rury aluminiowej bądź profili aluminiowych może wystąpić nie tylko wewnątrz ale także na zewnątrz komponentu. Jest to spowodowane specyfiką materiału, otóż aluminium jest stosunkowo miękkie. Z tego powodu średnica wewnętrzna może zostać naruszona poprzez uderzenie mechaniczne zewnętrznej powierzchni urządzenia. W przypadku powstania niewielkich rys wewnątrz wystarczy polerowanie, jednak przy rysach znacznie głębszych czy wygięciach/wgnieceniach cylinder siłownika nie będzie nadawał się dłużej do użytku.

Istnieją dwie okoliczności uszkodzenia tłoczyska siłownika. Ma ono postać pręta. Z jego właściwości wynika, iż oddziaływać mogą na niego jedynie siły osiowe. Gdyby zastosowane zostały siły prostopadłe pręt uległby nieodwracalnemu zniszczeniu. W takim przypadku wykonuje się element na nowo, gdyż uzyskanie na nowo osiowości materiału jest niezwykle trudne. Drugim przypadkiem jest powstanie zarysowań na powierzchni. Dzieje się tak zwykle poprzez przedostanie się zanieczyszczeń między tuleję prowadzącą a tłoczysko. Zabrudzenia dostać się mogą z instalacji sprężonego powietrza luz z zewnątrz. W przypadku tłoczyska wykonanego ze stali nierdzewnej konieczne jest wytworzenie całkowicie nowego komponentu, gdyż walcowanie uszkadza powłokę antykorozyjną.

Dobranie odpowiedniego uszczelnienia siłownika zależy w głównej mierze od wymiarów średnicy wewnętrznej, zewnętrznej oraz grubości, a także tworzywa z jakiego jest wykonany. Najczęściej stosuje się poliuretan, bywają jednak okoliczności, które wymuszają użycie gumy NBR. W aplikacjach pracujących w wysokich temperaturach (do 150’C) używa się materiału VITON.

Podsumowanie procesu regeneracji siłowników:

1. Elementy siłownika nienadające się do użytku zostają zutylizowane.
2. Profil siłownika zostaje umyty chemicznie, a następnie wypolerowany (jeśli tego wymaga).
3. Zostaje wytoczone tłoczysko, poprzez przycięcie i zagwintowanie pręta od danej średnicy. Wszystkie komponenty: rury, profile i tłoczyska dobrane są do danego zamówienia.
4. W 99% zostają zachowane pokrywy, gdyż ich wymiana nie jest opłacalna.
5. Dobierane są uszczelnienia, niekiedy konieczne jest roztoczenie kanału pod uszczelkę (aby nie odchodzić od standardowych uszczelnień i zgarniacza).
6. Całość zostaje zmontowana oraz poddana testowi szczelności. Jest to proces automatyczny. Urządzenie sprawdza czy wybrane sektory są szczelne poprzez załączenie ciśnienia w różnych konfiguracjach.
7. Siłownik, który przejdzie test pomyślnie otrzymuje naklejki i zostaje zapakowany do wysyłki.

Na koszt siłownika wpływa w głównej mierze cena pokrywy. Oznacza to, iż w przypadku uszkodzenia pokrywy lepszym rozwiązaniem niż regeneracja będzie zakup nowego napędu. Kolejnym czynnikiem kształtującym koszt jest cena profilu lub rury. Przy tych komponentach o opłacalności decyduje zwykle średnica i skok napędu. Jeśli siłownik wymaga jedynie wymiany uszczelnienia czy tłoczyska to w większości przypadków sugeruje się naprawę. Należy nadmienić, że każdą sprawę powinno się rozpatrywać indywidualnie, dlatego zalecamy przekazać urządzenie specjalistom z firmy Pneumat System w celu zdiagnozowania przypadku oraz określenia rentowności regeneracji. Dołożymy wszelkich starań, by zapewnić ciągłość produkcji w Państwa firmie.