• Wykorzystano technologię druku 3D
• Wartość komponentów nie przekroczyła 1000 zł
• Z dokumentacji skorzystają konstruktorzy z wielu krajów

Respirator wyposażony jest m.in. w układ nawilżania i podgrzewania powietrza. Do budowy wykorzystano standardowe, dopuszczone do użytku medycznego podzespoły, pozostałe części, łącznie 35, powstały w technologii druku 3D (metoda FDM/FFF). Urządzenie pracuje w taki sposób, że trafiające do płuc chorego powietrze porusza się tylko w elementach posiadających certyfikat medyczny. Dzięki temu mieszanka powietrzna podawana pacjentowi nie ma kontaktu z elementami wykonanymi z materiałów nieatestowanych. To powinno się przyczynić do szybszego uzyskania certyfikatu dla takiego sprzętu – wyjaśnia Damian Brewczyński z Laboratorium Badań Technoklimatycznych i Maszyn Roboczych PK, projektant i główny konstruktor respiratora.

Fot. Politechnika Krakowska

W skład konstrukcji wchodzą m.in. płyta główna, regulowany układ mechaniczny, wyświetlacz wraz z fizycznymi przyciskami. Zastosowanie zasilacza  220V AC i 12V DC sprawia, że urządzenie może pracować po podłączeniu do sieci elektrycznej, jak i poprzez zasilanie z baterii. Jak wylicza dziekan Wydziału Mechanicznego PK prof. Jerzy Sładek, koszt zakupu wszystkich komponentów oraz wartość zużytego materiału do druku 3D nie przekroczyły 1000 zł. Zaletą konstrukcji jest jej wysoka funkcjonalność i prostota, a przy tym niskie koszty wytworzenia – mówi prof. Sładek.

Katarzyna Ciemny z Uniwersyteckiego Szpitala Dziecięcego w Krakowie: Jesteśmy szczerze zaskoczeni, że w tak krótkim czasie, w kilka tygodni i przy tak niskim koszcie budowy udało się wykonać układ, który „oddycha”, a uwzględnia też konieczność nawilżania i podgrzewania powietrza, co jest niezbędne np. przy leczeniu pacjentów z chorobą COVID-19. Takiej innowacji nie mają inne niekomercyjne urządzenia, nad którymi pracują teraz różne zespoły w Polsce.

Fot. Politechnika Krakowska

Obecnie, by respirator mógł być używany w praktyce, przed konstruktorami kolejne prace, np. wzmocnienie układu mechanicznego. Finałem będą badania kliniczne i certyfikacje. Dokumentacja związana z konstruowaniem tego respiratora opublikowana zostanie na licencji Open Source, żeby skorzystać z niej mogli też eksperci z krajów, gdzie brakuje respiratorów.

Fot. Politechnika Krakowska

Nad prototypem kolejnego respiratora pracują także konstruktorzy z Wydziału Mechanicznego Politechniki Krakowskiej.

Przeczytaj także: Wszedł w życie drugi etap znoszenia restrykcji