Największe możliwości wpływu na bezpieczeństwo istnieją wtedy, gdy maszyna wciąż jest „na papierze”. Dlatego analiza zagrożeń na etapie projektowania maszyny daje zdecydowanie lepsze efekty niż późniejsze próby „łatania” konstrukcji osłonami i dodatkowymi procedurami. Proaktywne podejście pozwala ograniczyć liczbę modyfikacji, skrócić czas certyfikacji i zmniejszyć koszty.
Fot. mat. własne
Wczesne włączenie bezpieczeństwa do procesu projektowego
W tradycyjnym podejściu bezpieczeństwo pojawiało się dopiero na końcu – projekt gotowy, prototyp zbudowany, dopiero wtedy ktoś zadaje pytanie, czy spełniamy wymagania. Tymczasem analiza zagrożeń na etapie projektowania maszyny powinna być zintegrowana z kolejnymi fazami rozwoju: od koncepcji funkcjonalnej, przez layout 3D, aż po szczegółowe schematy elektryczne i pneumatyczne.
Dzięki temu można wyeliminować wiele ryzyk już na poziomie założeń – np. zmienić koncepcję transportu detali, ograniczyć konieczność ręcznych interwencji czy inaczej zaprojektować strefy dostępu. Analiza zagrożeń na etapie projektowania maszyny staje się wtedy narzędziem wspierającym kreatywność, a nie blokującym pomysły.
Narzędzia i metody analizy w fazie projektu
W fazie projektowej dobrze sprawdzają się warsztaty HAZOP/HAZID oraz przeglądy projektowe z udziałem konstruktorów, automatyków, technologów i użytkowników. Analiza zagrożeń na etapie projektowania maszyny może wykorzystywać uproszczone modele ryzyka, skupiające się na identyfikacji krytycznych stref i funkcji, które wymagają szczególnej uwagi.
Warto już wtedy zdefiniować kluczowe funkcje bezpieczeństwa (np. zatrzymanie awaryjne, monitorowanie osłon, ograniczenia prędkości) i powiązać je z wymaganym poziomem nienaruszalności. Analiza zagrożeń na etapie projektowania maszyny powinna być udokumentowana tak, aby późniejsze szczegółowe oceny ryzyka mogły się na niej oprzeć.
Wpływ wczesnej analizy na koszty i harmonogram
Każda zmiana w gotowym prototypie generuje koszty: przeróbki mechaniczne, dodatkowe komponenty, korekty w oprogramowaniu, ponowne testy i pomiary. Analiza zagrożeń na etapie projektowania maszyny pozwala zidentyfikować rozwiązania, które mogą być potencjalnym „wąskim gardłem” bezpieczeństwa, zanim trafią na produkcję.
Dzięki temu ograniczamy liczbę iteracji projekt–prototyp–poprawki, a termin wdrożenia maszyny do eksploatacji staje się bardziej przewidywalny. Firmy, które konsekwentnie stosują analizę zagrożeń na etapie projektowania maszyny, zazwyczaj notują mniej problemów przy ocenie zgodności i mniej reklamacji związanych z bezpieczeństwem.
Integracja z systemem zarządzania jakością
W wielu organizacjach proces projektowania jest osadzony w systemie jakości: istnieją przeglądy projektów, bramy decyzyjne, listy kontrolne. Warto włączyć do nich obowiązkowy etap, jakim jest analiza zagrożeń na etapie projektowania maszyny – ze zdefiniowaną odpowiedzialnością, wymaganym zakresem i formą dokumentacji.
Dzięki temu temat bezpieczeństwa nie zależy tylko od dobrej woli pojedynczych inżynierów. Staje się formalnym wymaganiem procesowym, którego rezultaty wpływają na decyzję o przejściu do kolejnej fazy. Analiza zagrożeń na etapie projektowania maszyny przestaje być dodatkiem, a staje się integralną częścią rozwoju produktu.
Dowiedz się więcej na: Safety Software - ISO 12100
Konferencje Inżynieria
WIEDZA. BIZNES. ATRAKCJE
Sprawdź najbliższe wydarzenia
