Instalacja bezwykopowa rur to przedsięwzięcie inżynieryjne wymagające nie tylko specjalistycznego sprzętu, lecz przede wszystkim szerokiej wiedzy i doświadczenia. Tego typu inwestycje wiążą się z wysokimi nakładami finansowymi, dlatego ich realizacja musi przebiegać z zachowaniem najwyższej staranności oraz przy utrzymaniu najwyższych standardów jakościowych. Bierna ochrona antykorozyjna wraz z jej zabezpieczeniem w postaci warstw laminatu szklano-żywicznego stanowi zazwyczaj niewielki procent wartości całej inwestycji, natomiast jej jakość jest niezmiernie istotna i może mieć wpływ na powodzenie i ostateczne koszty całej operacji.

Laminat szklano-żywiczny nałożony we właściwy sposób na izolacji antykorozyjnej zapewnia jej trwałą ochronę przed uszkodzeniami mechanicznymi podczas instalacji. Jej przyczepność do warstwy polietylenowej oraz wysoka wytrzymałość nawet w ujemnych temperaturach jest gwarancją, że nawet w trudnych warunkach zabezpieczenie antykorozyjne rur będzie na najwyższym poziomie. 

Oczywiście można sobie wyobrazić tak ekstremalne warunki instalacyjne, że spowodują one uszkodzenie każdego, nawet najlepszego zabezpieczenia. Najważniejsze jest jednak to, że tego rodzaju uszkodzenia mają charakter lokalny i nie wpływają na jakość całego systemu biernej ochrony antykorozyjnej rur ani nie powodują spadku rezystancji poniżej wymaganego poziomu. Ważne także jest to, aby w sposób rzetelny i transparentny takie przypadki zostały zidentyfikowane i przeanalizowane pod kątem przyczyn ich wystąpienia. Umożliwi to wyeliminowanie potencjalnych przyczyn problemów w przyszłości i zapewni bezawaryjny proces instalacyjny, ostatecznie zapewniając sukces całej inwestycji. 

Typowe uszkodzenia powłok ochronnych

Uszkodzenia powłoki antykorozyjnej rur można analizować pod kątem przyczyn ich wystąpienia oraz istotności dla jej jakości. Najczęściej występującym uszkodzeniem powłoki jest powierzchniowe uszkodzenie warstwy laminatowej (fot. 1). 

Jest to uszkodzenie, które nie wpływa na jakość całego systemu biernej ochrony antykorozyjnej, ze względu na dużą wytrzymałość laminatu szklano-żywicznego. Zadarcie wierzchnich warstw powłoki nie powoduje uszkodzenia warstw antykorozyjnych, więc można paradoksalnie stwierdzić, że taki rodzaj uszkodzeń jest potwierdzeniem skuteczności zastosowanej powłoki. 

Pęknięcia powłoki 3LPP i ich konsekwencje

Kolejnym przykładem uszkodzeń są mikropęknięcia oraz pęknięcia powłoki polipropylenowej, w przypadku braku zastosowania zabezpieczenia z laminatu szklano-żywicznego i jednoczesnej instalacji rur w niekorzystnych warunkach, np. w niskich temperaturach. Uszkodzenia te (fot. 2) są znacznie groźniejsze niż powierzchniowe zarysowania powłoki laminatowej, ponieważ powodują utratę własności antykorozyjnych całości systemu powłokowego i co za tym idzie spadek rezystancji powłoki. Wymagają więc naprawy, co w przypadku instalacji bezwykopowej nie jest proste, a czasami jest wręcz niemożliwe.

FOT. 2. | Pęknięcie powłoki polipropylenowej

Zastosowanie nieodpowiednich materiałów w stosunku do istniejących warunków można zrzucić na karb niewiedzy osób projektujących gazociąg lub osób decyzyjnych, co niestety jeszcze ciągle się zdarza. Takie sytuacje nie powinny absolutnie mieć miejsca, ponieważ generują olbrzymie koszty, które w ostatecznym rozrachunku obniżają rentowność inwestycji. Jednak są to przypadki możliwe do właściwego przeanalizowania i tym samym uniknięcia w przyszłości.

Nietypowy przypadek z budowy gazociągu DN300

Natomiast wady powłoki, które wydają się być wykonane intencjonalnie jako próba zamaskowania innych problemów technicznych podczas budowy gazociągu, są chyba największym niebezpieczeństwem dla jakości oraz bezpieczeństwa instalacji bezwykopowej. Przykładem do analizy na potrzeby niniejszego artykułu może być sytuacja z budowy gazociągu wysokiego ciśnienia DN300 MOP 5,5 MPa, relacji Siołkowa–Nowy Sącz, na odcinku Cieniawa–Nowy Sącz, gdzie inwestorem była Polska Spółka Gazownictwa sp. z o.o. 

Sytuacja była tak nietypowa, że z punktu widzenia dostawcy i producenta zabezpieczeń antykorozyjnych warta jest naświetlenia i przeanalizowania, aby zwrócić uwagę wszystkich interesariuszy procesu budowy gazociągu na istotne aspekty z nią związane. 

Reklamacja dotycząca izolacji antykorozyjnej

Podczas instalacji rur metodą bezwykopową wykonawca gazociągu zgłosił do Izostal S.A. – jako dostawcy rur – oraz pośrednio do firmy Proma Sp. z o.o., odpowiedzialnej za wykonanie zabezpieczenia laminatowego, reklamację dotyczącą problemów jakościowych związanych z izolacją antykorozyjną rur. Z otrzymanych informacji wynikało, że na odcinku ok. 15 m zidentyfikowano trzy uszkodzenia izolacji powodujące jej nieciągłość. Wymieniony powyżej odcinek rurociągu został odkryty dwukrotnie. Pierwszy raz z przyczyn wiadomych jedynie wykonawcy, natomiast drugi raz na skutek ww. wad zidentyfikowanych za pomocą metod nieniszczących. Z informacji wykonawcy gazociągu wynikało, że wady umiejscowione są w powłoce 3LPP pod laminatem, który jest nieuszkodzony.

Pierwsza z wad izolacji na odkrytym ponownie odcinku (fot. 3) została zidentyfikowana i naprawiona przez wykonawcę gazociągu, bez udziału przedstawicieli dostawcy rur i producenta laminatu.

FOT. 3. | Odkryty odcinek gazociągu z wadami izolacji w miejscowości Paszyn

Na wyraźne żądanie dostawcy rur kolejne dwa uszkodzenia zostały zidentyfikowane już przy udziale obu zainteresowanych stron.

Analiza pierwszego uszkodzenia powłoki 3LPP

W pierwszym kroku, aby ustalić dokładne umiejscowienie wady, która nie była widoczna na powierzchni zewnętrznej powłoki laminatowej, dokonano usunięcia fragment po fragmencie powłoki laminatowej z rury na całym odkrytym odcinku. Po kilku metrach natrafiono na pierwszą wadę w powłoce polipropylenowej 3LPP (fot. 4).

FOT. 4. | Pierwsze uszkodzenie powłoki 3LPP

Uszkodzenie powłoki 3LPP zostało naprawione przy użyciu bliżej niezidentyfikowanej masy, która nie była w pełni utwardzona, przez co wykonana w ten sposób naprawa nie eliminowała problemu. Ciekawą rzeczą w tej sytuacji był fakt, że zdjęty z tego miejsca laminat na pierwszy rzut oka był nieuszkodzony (fot. 5).

FOT. 5. | Powierzchnia zewnętrzna laminatu zdjętego z pierwszego uszkodzenia powłoki 3LPP

Sugerować to mogło, że izolacja 3LPP została uszkodzona przed nałożeniem warstwy laminatowej, a więc przed instalacją w odwiercie. Jednak po dokładnych oględzinach wyciętego fragmentu powłoki laminatowej zauważono na powierzchni wewnętrznej prostokątne wycięcie, które następnie zostało naprawione w taki sposób, aby je zamaskować na powierzchni zewnętrznej (fot. 6).

FOT. 6. | Powierzchnia wewnętrzna laminatu zdjętego z pierwszego uszkodzenia powłoki 3LPP

Tak więc w fabrycznym laminacie zostało wycięte prostokątne okno, umożliwiające dostęp do powłoki 3LPP, a następnie zostało one naprawione. Pytanie, w jakim celu i przez kogo zostało to wykonane, pozostało bez odpowiedzi. 

Drugie uszkodzenie i jego charakterystyka

Jeszcze ciekawsza sytuacja miała miejsce po odkryciu drugiej wady izolacji 3LPP (fot. 7).

FOT. 7. | Powierzchnia zewnętrzna laminatu zdjętego z drugiego uszkodzenia powłoki 3LPP

W tym przypadku powłoka laminatowa również została nacięta w celu uzyskania dostępu do powłoki 3LPP, jednak nie została następnie naprawiona, co najprawdopodobniej stanowiło przyczynę wskazań nieciągłości  powłoce antykorozyjnej. Wycięty fragment był po prostu włożony w powłokę laminatową na rurze (fot. 8)

FOT. 8. | Wycięty fragment powłoki laminatowej

Wada w powłoce 3LPP również nie została naprawiona, co umożliwiło przeprowadzenie jej szczegółowych oględzin. W ich wyniku stwierdzono, że uszkodzenie powłoki polipropylenowej było intencjonalnie i nieprzypadkowe (fot. 9).

FOT. 9. | Drugie uszkodzenie powłoki 3LPP

Wada została wykonana przy użyciu ręcznego narzędzia, np. szlifierki, w taki sposób, aby nacięcia przechodziły przez całą grubość powłoki 3LPP i powodowały wskazania podczas badań metodą nieniszczącą. Po raz kolejny nasuwa się więc pytanie, kto i w jakim celu doprowadził do uszkodzenia powłoki.

Ocena przyczyn powstania uszkodzeń

Z obrazu wyłaniającego się z faktów zgromadzonych podczas oględzin można wnioskować, że uszkodzenia nie powstały przypadkowo, a osoba, która je wykonała, miała w tym jakiś cel. Świadczy o tym sposób zamaskowania wycięcia w laminacie na pierwszej wadzie oraz rodzaj wady (krzyżowe nacięcie powłoki 3LPP) w miejscu drugiego uszkodzenia. Dodatkowo uznać należy, że wad tych nie było przed instalacją rur w odwiercie, ponieważ, co potwierdził wykonawca gazociągu, a co jest także ściśle przestrzegane przez nadzór inwestorski, izolacja na całej swojej powierzchni była sprawdzana poroskopem wysokonapięciowym w trakcie instalacji. W przypadku tak znacznego uszkodzenia, gdzie zarówno laminat, jak i powłoka 3LPP nie zostały naprawione i wady przechodziły przez cały przekrój powłoki antykorozyjnej do powierzchni rury stalowej, uszkodzenie musiałoby zostać wykryte przez poroskop o napięciu badawczym 25 kV, w wyniku czego proces instalacji zostałby zatrzymany. 

W związku z powyższym, reklamacja została odrzucona przez dostawcę rur oraz producenta laminatu. Otwartym pozostaje natomiast pytanie o przyczynę powstania całej sytuacji. Niestety po upływie prawie 2 lat od tego incydentu nie wydaje się, że padnie kiedykolwiek jakaś wiarygodna na nie odpowiedź. 

Podsumowanie

Można zaryzykować stwierdzenie, że problemy jakościowe wynikające z niedoszacowania ryzyka podczas instalacji bezwykopowych, a także z błędnych decyzji czy braku doświadczenia, są łatwiejsze do zidentyfikowania, zdiagnozowania i wyeliminowania w przyszłości niż działania o charakterze intencjonalnym. Takie sytuacje mogą bowiem generować bardzo wysokie koszty, nie tylko w wymiarze finansowym, lecz także prowadzić do nieodwracalnej utraty zaufania między interesariuszami. Tymczasem zaufanie stanowi jeden z kluczowych fundamentów każdej udanej inwestycji, szczególnie tak wymagającej jak realizacje bezwykopowe. 

Być może jednak po prostu nie warto być idealistą, a bardziej pragmatykiem i mieć zawsze z tyłu głowy sentencję kardynała Richelieu „Boże, strzeż mnie od przyjaciół, z wrogami poradzę sobie sam”.