Agata Sumara: W branży bezwykopowych renowacji działa Pan już od lat. W który jej obszar jest Pan najbardziej zaangażowany?

Tomasz Goździor: Moja przygoda z „bezwykopówką” rozpoczęła się w 2005 r. od największego (jak dotąd) w Europie kontraktu renowacyjnego z zastosowaniem technologii bezwykopowych, realizowanego w Szczecinie. Na początku byłem odpowiedzialny za renowację studni, a po roku wdrożyłem się w tzw. roboty rękawowe i do dziś stanowią one wiodącą dziedzinę mojej działalności w branży renowacyjnej. Ale nie oznacza to, że jako kierownik budowy nie realizowałem robót modułowych, kontraktów z wykorzystaniem rur spiralnie zwijanych czy rur ciasno pasowanych i wielu innych. Miałem do czynienia ze wszystkimi technologiami, wykorzystywanymi przez spółki, w których byłem zatrudniony.

A.S.: Teraz zarządza Pan spółką MAZUR z siedzibą w Świeciu, która stała się częścią Grupy BLEJKAN. Czego dotyczyły pierwsze decyzje po zmianach właścicielskich?

T.G.: Najważniejsi są ludzie, w związku z tym rozpocząłem od poinformowania pracowników o bliższych i dalszych planach związanych z działaniem i rozwojem spółki. Należało również określić to, czego firma będzie od nich oczekiwała.

A.S.: Czy obecna kadra zostanie w zakładzie?

T.G.: Zdecydowanie tak. Każdy ma swoje zadania i w załodze nie ma żadnego zbędnego ogniwa. Ta „machina” będzie z czasem usprawniana. Oczywiście, pracownikom doszły nowe obowiązki i z pewnością będziemy jeszcze więcej od nich wymagać. Jednak jestem przekonany, że oni sobie z tym poradzą. Wraz ze wzrostem ilości kontraktów do realizacji i zwiększania wolumenu sprzedażowego rękawów niezbędne będzie zwiększenie zatrudnienia. Dotychczas zatrudniliśmy dwie osoby, tworząc dwa nowe stanowiska pracy.

A.S.: W jakim celu została przeprowadzona ta akwizycja?

T.G.: Celem wprowadzenia do Grupy BLEJKAN kolejnej spółki było pozyskanie dodatkowego potencjału do realizacji już pozyskanych kontraktów. Ważne jest także odblokowanie się na nowe możliwości, zwłaszcza w kontekście działań, które będą wykonywane w Rumunii i Niemczech.

A.S.: Czy stan przejętego zakładu produkcyjnego jest zadowalający?

T.G.: Stan zakładu jest całkiem dobry. Jestem też bardzo zadowolony z kadry – stanowią ją ludzie pełni zapału i chęci do pracy. Jest to bardzo widoczne. Kadra stanowi serce każdej firmy, a o serce trzeba dbać! Jeśli chodzi o wyposażenie, to niezbędne są inwestycje. Jedną z pierwszych decyzji było wytypowanie sprzętu do sprzedaży, by już nie obciążać spółki. Kolejna dotyczyła zakupu nowych pojazdów osobowych i dostawczych. W planach mamy także zakup kamerowozu. Będziemy się też starać o pozyskanie dotacji na odnowienie i rozwój bazy sprzętowej.

A.S.: Jaka produkcja jest obecnie prowadzona i na jaką skalę?

T.G.: Obecnie roczna produkcja wynosi średnio około 30–40 km wykładzin z włókna szklanego i wykładzin filcowych. W zależności od zapotrzebowania, ich średnice są zróżnicowane. Widzimy spory potencjał zakładu i będziemy chcieli go zwiększać.

A.S.: MAZUR specjalizuje się w produkcji wykładzin renowacyjnych. Podobną działalność prowadzi spółka POliner, również związana z Grupą BLEJKAN. Czy w związku z akwizycją zajdą istotne zmiany w produkcji obu zakładów?

T.G.: Tak. Każda ze spółek prowadzi ściśle określony rodzaj produkcji. Dotychczas w obu można było zakupić zarówno rękawy z włókna szklanego, jak i wykładziny filcowe. Zgodnie z naszą strategią, produkcją tych pierwszych zajmie się MAZUR, a POliner będzie wytwarzać rękawy filcowe. Tak więc, część mocy przerobowych zostanie uśpiona. Jeśli jednak zajdzie taka potrzeba, pobudzimy je.

A.S.: Czy planowane jest uruchomienie nowych linii produkcyjnych bądź modernizacja tych istniejących?

T.G.: Myślimy o modernizacji, by zwiększyć moce produkcyjne. Rozważamy także zakup terenu pod budowę biura, hali sprzętowej i hali produkcyjnej scalającej magazyn (w którym składa się wykładziny) z nasączalnią rękawów. Z tym też związane jest unowocześnienie i poszerzenie linii do nasączania, która aktualnie dostosowana jest do rękawów o średnicach do 1200 mm włącznie.

A.S.: Gdzie trafiać będą rękawy ze Świecia?

T.G.: Trzon produkcji obecnie trafia na polskie budowy i to się nie zmieni. Otwieramy się jednak na rynki zagraniczne, dokąd też będą trafiać nasze wyroby. Odnieśliśmy już pierwszy sukces – dostarczyliśmy pierwszy (i liczymy na to, że nie ostatni) rękaw do Valmiery na Łotwę. Intensywnie myślimy już o rynku niemieckim i rumuńskim. Oczywiście, nie zamykamy się na żadnego innego odbiorcę.

A.S.: Jakie trendy obowiązują obecnie na świecie w zakresie produkcji wykładzin renowacyjnych?

T.G.: Od kilku lat najbardziej popularne są wykładziny wzmacniane włóknem szklanym, utwardzane promieniami ultrafioletowymi. Stanowią one ponad 70% rynku. Wiadomo jednak, że nie ma idealnych materiałów, a ocenie podlega wiele różnych czynników, takich jak np.: średnice czy możliwość pokonywania łuków. Takie kwestie ciągle się zmieniają. Pamiętam, że kiedy rozpoczynałem pracę, można było instalować rękaw na łuku mającym zaledwie 2–5°. Tymczasem, dwa lata temu, w Olsztynie miałem do czynienia z renowacją syfonu poprowadzonego po łuku mającym 16°. Producenci już deklarują możliwości wytwarzania rękawów dostosowanych do instalowania w kanałach, w których występują łuki do 25°! I w tym kierunku rynek będzie ewoluował. Z pewnością też wolumen produkcji będzie się zwiększał na korzyść „szkła”, a nie „filcu”, który stanął w miejscu ze względu na związaną z nim znacząco większą energochłonność i czasochłonność konieczną do instalacji.

A.S.: Czy firma będzie podążała za tymi światowymi trendami?

T.G.: Oczywiście. Permanentnie myślimy o rozwoju, czego potwierdzeniem jest chociażby ta, jedna z wielu akwizycji. Prowadzimy też prace związane z budową własnego laboratorium i badaniami układu splotu włókien szklanych. Chcemy w ten sposób poprawić parametry wytrzymałościowe wykładzin.

A.S.: Jaki jest Pana główny cel jako prezesa?

T.G.: Jak każdego prezesa – rozwój, rozwój i jeszcze rozwój, ale w granicach rozsądku. Stawiam też na lepsze wykorzystanie kapitału ludzkiego oraz potencjału sprzętowego poprzez koordynację i współpracę z firmą BLEJKAN S.A.

A.S.: A co będzie wyzwaniem na nowym stanowisku?

T.G.: Systematyczne zwiększanie rentowności spółki i budowanie poprawnych relacji zarówno ze współpracownikami, jak i z zamawiającymi.

A.S.: Dziękuję za rozmowę.