Z przedstawionej analizy wynika, że pod względem dostępności średnic, metoda nawojowa ma większe możliwości. Za jej pomocą można wykonywać rękawy wzmacniane włóknem szklanym i utwardzane promieniowaniem UV o średnicach od DN150 do DN1800, podczas gdy w przypadku składania maksymalna średnica wynosi DN1200. Obie metody mają jednak w tym aspekcie swoje ograniczenia. W pierwszej jest nim wielkość maszyny, w drugim – szerokość stołu roboczego i dostępnych matotkanin. Rozkład „sił” zmienia się jednak w przypadku grubości ścianki – składanie umożliwia produkcję rękawów o ściankach od 3 do 24 mm – o 8 mm grubszych niż w przypadku drugiej technologii, mimo iż grubość ta jest i tak ograniczona z uwagi na zdolność do jednoczesnego przesycania wszystkich warstw włókien szklanych.

W obu rozwiązaniach zmniejszenie średnicy rury po renowacji jest nieznaczne – grubość ścian wykładziny przy takiej samej wytrzymałości jest porównywalna. Podobieństwo występuje też w aspekcie środowiskowym – emisja styrenu do atmosfery jest znikoma. Wpływ na to ma przede wszystkim konstrukcja wykładziny (folia PE + PA poliamid jest nieprzepuszczalna dla styrenu), jej grubość oraz krótkotrwałość emisji.

Podobieństwa znajdziemy również w aspekcie instalacji rękawów. Zarówno technologia nawojowa, jak i składana pozwalają na instalację w każdych warunkach atmosferycznych (dolna granica temperatury do -15 stopni Celsjusza, wysoka temperatura nie ma wpływu na proces produkcji), a montaż – z uwagi na zastosowanie do utwardzania wykładziny promieniowania UV – jest szybki i sprawny.

III Konferencja CIPP Technology Days. Fot. Quality Studio

Największe różnice między ww. technologiami występują w aspekcie dopasowania rękawa do średnicy kanału (technologia nawojowa charakteryzuje się bardzo ograniczoną rozszerzalnością, wynikającą z „rozciągliwości” pojedynczych matotkanin) oraz wytrzymałości na rozerwanie wzdłużne przy wciąganiu rękawa. Rękaw wykonany w technologii składania jest bardzo wytrzymały – siła rozrywająca jest około pięć razy większa niż ciężar własny rękawa. Metodę określa wytrzymałość na rozciąganie pojedynczych warstw matotkanin. W przypadku technologii nawojowej wytrzymałość jest ograniczona przez niewielką wytrzymałość otuliny zewnętrznej i podłużnych mat wzmacniających (konieczne jest zastosowanie podajnika do dużych średnic), zalecana jest też kontrola siły wciągu.

Podsumowując, Michał Milczarek zwrócił uwagę na to, że cena w obu przypadkach jest uzależniona od wymogu sztywności obwodowej modułu Younga. Aspekt ten okazał się szczególnie ważny w kontekście dalszej części prezentacji, w której mowa była o trendach w produkcji rękawów z włókna szklanego.

W ostatnim czasie zauważamy niepokojący trend na rynku wykładzin rękawowych z włókna szklanego. Część zagranicznych producentów prześciga się w podnoszeniu parametru modułu sprężystości rękawów do niebotycznych wartości rzędu 20 000 MPa, a nawet 21 000 MPa! W naszej ocenie jest to pochodną wymogów zawartych w różnych dokumentacjach przetargowych, w których to wiodącym parametrem jest sztywność obwodowa rękawa – wskazywał prelegent.

III Konferencja CIPP Technology Days. Fot. Quality Studio

Jak wyjaśniał dalej, odnosząc się do wzoru wg normy PN-EN 1228 na obliczanie sztywności obwodowej, parametr ten jest wprost proporcjonalny do modułu sprężystości. Jeżeli przekształcimy wzór, możliwe jest uproszczone wyznaczenie minimalnej grubości ścianki linera, który spełni wymogi inwestora w kwestii sztywności obwodowej.

Problem w tym, że nie zawsze będzie w stanie przenieść wszystkie obciążenia, a i sama sztywność obwodowa to nie wszystko. Wysoki moduł sprężystości Younga oznacza również większą kruchość materiału, a co za tym idzie, słabszą współpracę z ośrodkiem gruntowym i starym kanałem. Mniejsza zdolność do redukowania naprężeń może skutkować powstawaniem rys lub pęknięć w strukturze rękawa, a w konsekwencji doprowadzić do osłabienia i nieszczelności przewodu – tłumaczył Michał Milczarek.

III Konferencja CIPP Technology Days. Fot. Quality Studio

Firma Mazur sp. z o.o. to producent wykładzin renowacyjnych i wykonawca renowacji sieci kanalizacyjnych z wykorzystaniem metody CIPP (ang. Cured in Place Pipe). Firma na polskim rynku działa od 1992 r., a prace z zastosowaniem rozwiązań bezwykopowych wykonuje nieprzerwanie od 2000 r.

W latach 2006–2017 firma wyprodukowała ponad 334 290 mb rękawów z włókna szklanego, w tym 161 914,1 mb rękawów utwardzanych promieniami UV. W samym 2018 r. wykonano zaś 41 187 mb rękawów wzmacnianych włóknem szklanym, utwardzanych UV w zakresie średnic od DN150 do DN1200 mm, z czego 11 161,3 mb wyprodukowano na potrzeby własne.

Od maja ub.r. spółka należy do Grupy BLEJKAN, którą wzmocniła przede wszystkim wysoko wykwalifikowaną kadrą z długoletnim doświadczeniem oraz nowoczesną bazą produkcyjno-magazynową i specjalistycznym sprzętem o europejskim standardzie.

Firma BLEJKAN S.A.inwestuje zarówno na rynku polskim, jak i zagranicznym. W okresie dwóch ostatnich lat do Grupy dołączyły spółki m.in. z Niemiec i Rumunii. Firma stale rozwija także portfel zamówień o kontrakty zagraniczne, m.in. na Litwie, Łotwie, w Estonii, Finlandii czy na Cyprze. Znacząca część kontraktów zarówno na terenie kraju, jak i poza nim jest realizowana z wykorzystaniem technologii CIPP, która zyskuje coraz większą popularność m.in. ze względu na to, że wykonywanie renowacji z zastosowaniem rękawów utwardzanych na miejscu pozwala na ograniczenie uciążliwości prowadzenia prac, tak w aspekcie społecznym, komunikacyjnym, jak i w odniesieniu do prowadzenia działalności gospodarczej.

Przeczytaj także: III Konferencja CIPP Technology Days – renowacja wykładzinami (rękawami) utwardzanymi na miejscu