Integracja procesów produkcyjnych

Dynamika postępu technologicznego, a także wciąż rosnące potrzeby klientów wymusiły na przedsiębiorcach zastosowanie produkcji niskoseryjnej, tzw. „just in time”. Jest to metoda zarządzania produkcją, której celem jest maksymalna redukcja pracy w toku, a także poziomu zapasów w całym procesie produkcyjno-magazynowym i związanych z tym kosztów. By zapewnić takie możliwości produkcyjne, przedsiębiorcy zobligowani byli do integracji wszystkich systemów wytwórczych w jeden zautomatyzowany system. Właśnie w tym kierunku będzie zmierzał Przemysł 4.0. Nowa koncepcja nastawiona jest na połączenie, ale i bieżącą analizę, m.in. aplikacji obsługujących poszczególne elementy produkcyjne, bazy kontaktów z klientami i kontrahentami, czy zarządzania przedsiębiorstwem. Integracja tych elementów z symulacją cyfrową sprawi, że będą one mogły być odpowiednio wcześniej testowane, jeszcze przed wdrożeniem do systemu. Integracja procesów produkcyjnych wiąże się z takimi korzyściami, jak oszczędność miejsca, wyeliminowanie konieczności magazynowania półproduktów czy ograniczenie logistyki materiałowej. Nasze maszyny skonstruowane są w taki sposób, by można było je konfigurować ze względu na określone potrzeby produkcyjne. Takie założenie realizuje nasza nowa koncepcja „All in one the only one” – tłumaczy Adam Szwejkowski, specjalista wycinarek laserowych w Prima Power Central Europe.

Automatyzacja produkcji

Zautomatyzowanie poszczególnych maszyn czy nawet całego procesu produkcyjnego w obliczu dzisiejszych wymagań rynkowych jest koniecznością w każdym zakładzie produkcyjnym. Bez względu na to, czy jest to wielki zakład czy niewielki warsztat. Zautomatyzowanie produkcji pozwoli ze sobą zintegrować wszystkie procesy używane do wycinania blachy. Zatem czynności wykrawania, cięcia gilotyną kątową, buforowania czy gięcia są wykonywane w jednym cyklu. System produkcyjny zautomatyzowany w takim wysokim stopniu przekłada się na wiele korzyści. Co istotne, praca takiego systemu nie wymaga ciągłej obsługi operatora, ponieważ w znacznym stopniu działa on bezobsługowo. Zmiany konkretnych procesów produkcji dokonują się automatycznie, przez co jednocześnie zmniejsza się czas oczekiwania na kolejne zmiany produktów. System automatycznie przechodzi z jednego elementu na drugi, zatem również czas konfiguracji skraca się praktycznie do zera.

Zdalna diagnostyka maszyn

Jakość i bezpieczeństwo produkcji stanowią dla wielu firm priorytet. W spełnieniu tych wymagań bardzo pomocny może okazać się zdalny monitoring maszyn. Poprawia on nie tylko wydajność produkcji, ale także zapobiega nieplanowanym przerwom i przestojom w całym procesie produkcyjnym. Zdalny monitoring analizuje na bieżąco pracę maszyny, skraca proces serwisowy poprzez analizę pracy sprzętu, pozwala zapobiegać jego uszkodzeniu. Takie rozwiązanie posiada m.in. Prima Power. Usługa monitorowania maszyn Remote Care gwarantuje systematyczne i planowane przeglądy serwisowe, a także przyspiesza rozwiązywanie usterek. System zbiera wszystkie informacje o maszynie, zapisuje historię jej pracy, a także pojawiających się alarmów. Na podstawie tych danych generujemy raporty z wydajności urządzenia, które następnie mogą zostać wykorzystane do poprawy jego efektywności – dodaje Adam Szwejkowski.