Dagmara Dukała: Mija 25 lat, odkąd firma zajmuje się projektowaniem i realizacją specjalistycznych robót inżynieryjno-budowlanych. Jak wyglądały początki działalności w latach 90.?
Gerhard Chrobok: Firma powstała w 1991 r., jednak wywodzi się z tradycji rzemiosła kuźni mojego dziadka Augustyna i ojca Ryszarda. Tuż po I wojnie światowej dziadek kupił ziemię w Bojszowach Nowych, gdzie znajduje się nasza siedziba. Właśnie tam prowadził kuźnię, którą później przejął mój ojciec. 25 lat temu, dokładnie w tym miejscu, wspólnie z braćmi Hubertem i Henrykiem, założyliśmy firmę GHH Chrobok. Z czasem, wraz z rozwojem firmy, podjęliśmy decyzję o rozdzieleniu firmy, dlatego bracia zmienili siedzibę i przenieśli się na teren po byłej kopalni „Czeczott”, około 500 m dalej. Teraz są to dwa odrębne przedsiębiorstwa.

D.D.: Jakie kroki milowe najlepiej obrazują rozwój przedsiębiorstwa?
G.Ch.: Zaczynaliśmy od krótkich i prostych przewiertów. Później przyszła kolej na ścianki szczelne, kotwy, gwoździe i mikropale. Rozwój firmy częściowo podyktowany był zapotrzebowaniem rynku, co skłaniało nas do rozwoju w kierunkach nowych technologii i specjalizacji. Stopniowo przyszedł czas na innego rodzaju prace, takie jak: iniekcja wysokociśnieniowa – jet-grouting czy fundamentowanie obiektów (pale CFA, DSM, FDP). Kolejnym przełomem było wprowadzenie do naszej oferty horyzontalnych przewiertów kierunkowych (HDD). W ostatnich latach firma, poza doskonaleniem we wspomnianych już dziedzinach, skupiła się głównie na rozwoju w kierunku wierceń pionowych. Dziś mamy już w swoim dorobku kilka otworów nie tylko w Polsce, ale i w odległym Laosie.

D.D.: Co najlepiej wpływa na rozwój?
G.Ch.: Rozwój firmy napędzają nowe technologie, dlatego na bieżąco śledzimy nowinki z branży. Wiedzę na ten temat zdobywamy m.in. uczestnicząc w międzynarodowych targach. Wdrażając innowacyjne technologie, rozbudowujemy również kadrę techniczną, gdyż naszą siłą są ludzie – specjaliści dbający o każde zlecenie – od projektu do jego wykonania. Systematycznie powiększamy też nasz park maszynowy. Korzystamy z urządzeń dostarczanych przez uznanych w branży, solidnych producentów, co jest gwarancją bardzo dobrych parametrów technicznych oraz niezawodności sprzętu, pozwalającego na wykonanie nawet najbardziej wymagających zleceń. Zakupiliśmy nową maszynę i wdrażamy nową technologię – Direct Pipe. Będziemy używać jednej z pięciu takich maszyn w skali Europy. Umożliwi ona bezwykopowe układanie rurociągów stalowych o średnicach od 700 do 1200 mm o długości do 1000 m w skale miękkiej, tzw. rumoszu.

D.D.: Jaka ocenia Pan obecną pozycję firmy na polskim rynku?
G.Ch.: W ciągu 25 lat wypracowaliśmy taką pozycję na rynku, że dziś możemy powiedzieć, iż znajdujemy się w czołówce liderów branży inżynierii bezwykopowej. Przywiązujemy wagę do tego, aby starać się wyprzedzać konkurencję i mieć taką technologię, której nie mają inni. Właśnie dzięki takiemu podejściu dziś uczestniczymy w kluczowych inwestycjach w całej Polsce. Angażujemy się w specjalistyczne roboty w zakresie większości kontraktów drogowych dotyczących budowy autostrad, braliśmy również udział w rozbudowie sieci kanalizacyjnej do jednej z największych w Europie oczyszczalni ścieków, tj. „Czajka” w Warszawie (gdzie przygotowaliśmy komory technologiczne niezbędne do zrealizowania mikrotunelu o długości 5714 m i średnicy Ø2800), jak również w wielu kluczowych krajowych inwestycjach związanych z np. budową gazociągów.

D.D.: Kiedy w zakresie oferowanych usług pojawiły się technologie bezwykopowe?
G.Ch.: Małe średnice HDD (do 500 mm) pojawiły się w związku z rozwojem sieci telekomunikacyjnych w latach 90., natomiast zapotrzebowanie na średnice powyżej 500 mm pojawiło się około 15 lat temu w związku z inwestycjami związanymi z poprawą gospodarki wodno-ściekowej w wielu miejscowościach, a w ostatnich trzech latach w związku z modernizacją sieci gazowych dla programu zapewnienia i poprawy bezpieczeństwa energetycznego kraju. Sukcesywnie inwestowaliśmy w sektor wiertnictwa, najpierw w urządzenia z zakresu HDD, a następnie do mikrotunelowania, wierceń pionowych oraz w tym roku, w związku z pozyskaniem nowego inwestora i kapitału na rozwój firmy, w technologię Direct Pipe.

D.D.: Czy w obecnej kadrze są jeszcze osoby, które zaczynały pracę 25 lat temu?
G.Ch.: Tak, mamy w naszych szeregach pracowników zatrudnionych 25 lat temu. Cieszymy się, że do dnia dzisiejszego pozostało z nami kilka osób, które pamiętają jeszcze nasze pierwsze realizacje. Nasza kadra cały czas się rozwija – w sezonie zatrudniamy nawet do 250 osób.

D.D.: Czym różniły się warunki pracy sprzed ćwierć wieku z tymi panującymi obecnie?
G.Ch.: Kiedyś nie było tak wielkiego nacisku na bezpieczeństwo i komfort pracy, natomiast dziś jest to wymóg. Jakość maszyn, technologie oraz standardy międzynarodowe sprawiają, iż pracujemy obecnie w lepszych warunkach, a kwestie bezpieczeństwa traktujemy niezwykle poważnie. Wiele zmian zaszło też na gruncie technologicznym, postęp jest tu wręcz niewiarygodny. 25 lat temu nawet nie przypuszczaliśmy, że dziś będziemy w stanie wykonywać przewierty o długości do 1200 m i o średnicach od 1000 do 1500 mm. Podobnie dzisiaj, nie wiemy, jakimi możliwościami będziemy dysponować za np. 10 lat.

D.D.: Które z licznych zrealizowanych projektów były wg Pana najciekawsze?
G.Ch.: W historii naszego przedsiębiorstwa było wiele ciekawych realizacji. Dzięki nim wiele się nauczyliśmy. Niektóre były wymagające ze względów gruntowo-wodnych, inne z uwagi na pracę w trudnych warunkach miejskich. W pamięci szczególnie zostały: relining rurociągu wody z wykorzystaniem rury PEHD ø560 mm na długości około 9 km, polegający na renowacji zintegrowanego systemu wód z KWK Piast i KWK Ziemowit w Bieruniu; roboty przy budowie Stadionu Narodowego w Warszawie; prace przy rozbudowie sieci kanalizacyjnej podczas budowy układu przesyłowego ścieków do oczyszczalni ścieków Czajka w Warszawie; budowa gazociągu wysokiego ciśnienia DN500 MOP 8,4 MPa na odcinku węzeł Gałów–węzeł Kiełczów w ramach budowy gazociągu „granica Rzeczpospolitej Polskiej (Lasów)–Taczalin–Radakowice–Gałów–Wierzchowice”, gdzie wykonywaliśmy szereg przewiertów, z których najdłuższy miał 1100 m; wykonanie pionowego otworu badawczego pod szyb na potrzeby NWR Karbonia oraz realizacja wierceń pionowych w Laosie w celu rozpoznania złóż miedzi i pierwiastków tzw. ziem rzadkich.

D.D.: A który stanowił największe wyzwanie pod względem technologii czy warunków gruntowych?
G.Ch.: Jedną z bardziej wymagających inwestycji była praca przy wspomnianej oczyszczalni ścieków Czajka w Warszawie. Zajmowaliśmy się tam przygotowaniem komór technologicznych z grodzic stalowych, niezbędnych dla zrealizowania mikrotunelu. Było to prawdziwe wyzwanie przede wszystkim pod względem technologicznym, ale również z uwagi na tempo prowadzonych prac oraz silnie zurbanizowany teren. W krótkim czasie konieczne było wykonanie 58 komór o średnim rozstawie co 100 m. Ponadto, aby powstrzymać napływ wód gruntowych przez dno wykopu, każda z komór była iniektowana w technologii jet-grouting – dziennie zużywano od 50 do nawet 120 ton cementu.
Kolejną taką inwestycją było przekroczenie rzeki Łupawa z zastosowaniem metody horyzontalnego przewiertu sterowanego w miejscowości Damno k. Lęborka oraz wykonanie komory ratunkowej z grodzic stalowych na głębokości 28 m dla potrzeb inwestycji „Budowa gazociągu wysokiego ciśnienia na trasie Szczecin–Gdańsk”.

D.D.: A w jakich projektach firma uczestniczy obecnie?
G.Ch.: Obecnie pracujemy m.in. przy budowie dwóch odcinków drogi ekspresowej S7 oraz trasy S3. Realizujemy również roboty przy budowie tymczasowego progu spiętrzającego wodę za ujęciem wody chłodzącej Elektrowni Kozienice oraz sześć przekroczeń (głównie na terenach cennych przyrodniczo) przy budowie gazociągu DN1000 Czeszów–Wierzchowice. Najczęściej zajmujemy się pracami związanymi z wykonywaniem zabezpieczeń ze stalowych ścianek szczelnych różnego typu. Od wielu lat jest to podstawowa dziedzina naszej działalności.

D.D.: Dysponujecie również własnym biurem projektowym. W jaki sposób przekłada się to na sprawniejszą realizację prac?
G.Ch.: Przy tak specjalistycznych robotach, jakimi zajmuje się PPI CHROBOK S.A. Zarząd nie wyobraża sobie sprawnego funkcjonowania bez własnej komórki projektowej. Dziś, żeby zdobyć kontrakt, trzeba mieć własne pomysły i inicjatywę. Dzięki własnemu działowi projektowemu możemy konsultować przyszłe realizacje lub proponować lepsze rozwiązania.

D.D.: Jak bardzo pod względem technologicznym obecna oferta różni się od tej sprzed 25 lat?
G.Ch.: W latach 90. XX w. na polskich drogach królowały trabanty, fiaty 126p, polonezy i niewielki procent zachodnich marek. Dziś większość kierowców przesiadła się np. do Audi, BMW czy Mercedesów. Analogicznie można odzwierciedlić postęp technologiczny, jaki nastąpił na przestrzeni tych lat w zakresie inżynierii, jak i maszyn. Stopniowo, wraz z rozszerzaniem naszej działalności o nowe dziedziny inżynieryjne, wprowadzaliśmy do swojej oferty nowe maszyny. Kiedyś pracowaliśmy na maszynach do 25 ton. Dziś ta wielkość jest ponad czterokrotnie większa – wynosi nawet więcej niż 100 ton. Ponadto obecnie większość procesów jest w dużej mierze zautomatyzowana – kiedyś pozostawało to tylko w sferze marzeń. Dziś jest to rzeczywistość.

D.D.: Czy branżę bezwykopową w Polsce czeka dobra przyszłość?
G.Ch.: Obecnie miasta są coraz bardziej zurbanizowane, coraz większą uwagę zwraca się również na ochronę terenów cennych przyrodniczo – w szczególności na obszary Natura 2000. Wiąże się to z koniecznością prowadzenia robót inżynieryjnych przy wykorzystaniu technologii bezwykopowych. Tak więc rynek ten musi się rozwijać. A my stale podążamy za zapotrzebowaniem rynku, dlatego wszelkie nowe technologie są zawsze w centrum naszego zainteresowania, gdyż będziemy musieli sprostać coraz to nowym wyzwaniom. Naszym zdaniem znajdujemy się w czołówce firm inżynieryjnych zajmujących się technologiami bezwykopowymi w Polsce, dlatego obserwowanie i przyswajanie nowości to również nasz obowiązek.

D.D.: Co jest największym osiągnięciem firmy?
G.Ch.: Marka PPI CHROBOK S.A. i jej pozycja na rynku.

D.D.: Jakie są plany na najbliższe lata?
G.Ch.: W najbliższych latach planujemy dalszy rozwój w dziedzinie wiertnictwa poziomego na potrzeby budowy rurociągów. Zakup technologii Direct Pipe umożliwia nam bezpieczną realizację nawet najtrudniejszych przekroczeń zarówno na potrzeby sektora gazownictwa, jak i innych. Tym samym posiadamy – jako jedyni w Polsce – całą gamę urządzeń do wierceń poziomych, a także silne kompetencje oraz referencje w tym zakresie. We współpracy z firmą wiertnictwa pionowego G-Drilling S.A. jesteśmy również w stanie zaoferować wykonywanie otworów pionowych do 4000 m głębokości. Wiedza i doświadczenie obu firm przenikają się, tworząc różnorodną i wyjątkową pod względem kompetencji ofertę usług w ramach grupy. Ponadto stale szukamy nowych rozwiązań technologicznych i procesów w celu optymalizacji oraz zwiększenia efektywności i bezpieczeństwa wykonywanych projektów geotechnicznych. Nie boimy się być pierwsi w danej dziedzinie i jesteśmy otwarci na nowe wyzwania, jakie przygotuje dla nas rynek.

D.D.: Dziękuję za rozmowę.