Blisko 80 dużych jednostek sprzętowych  w tym 17 wiertnic, wśród nich jedna z największych w Polsce wiertnica Liebherr LRB 355, maszyny do technologii wibro, dźwigi gąsiennicowe, małe wiertnice, pompy do betonu, pompy wysokociśnieniowe – to tylko niektóre maszyny i urządzenia, znajdujące się obecnie w parku maszynowym firmy Keller Polska. Wartość odtworzeniowa parku to około 50 mln EUR.

Nie ulega wątpliwości, że posiadanie tak rozbudowanego zaplecza maszynowego i prowadzenie inwestycji na terenie całego kraju oraz czasem poza jego granicami, wymaga niezwykle dobrze zbudowanego systemu zarządzania logistyką.

Jeszcze cztery lata temu Keller Polska miała cztery bazy sprzętowe (w Dąbrowie Górniczej, Rusocinie, Poznaniu oraz w Ożarowie Mazowieckim). Patrząc na ten schemat z dzisiejszej perspektywy trzeba powiedzieć, że była nad nimi słaba kontrola, co w niektórych przypadkach powodowało bardzo duży chaos – tłumaczy Przemysław Wielgus, Kierownik Oddziału Sprzętu i Logistyki w Keller Polska. Z założenia powstanie czterech baz miało ograniczyć koszty transportu i usprawnić proces przewozu sprzętu z jednego placu budowy na drugi. Niestety takie rozwiązanie się nie sprawdziło. W praktyce bardzo często okazywało się, że sprzęt, który był potrzebny w jednym rejonie Polski, fizycznie znajdował się w zupełnie innym. Jego przetransportowanie wiązało się z dodatkowymi kosztami i stratą czasu. Do tego należy dodać, że utrzymanie baz ościennych kosztowało firmę około 3 mln zł rocznie. Dlatego podjęta została decyzja o całkowitej zmianie w zakresie logistyki – dodaje.

Skutkiem tego była decyzja o powiększeniu placu centralnego i likwidacji baz ościennych firmy. Wśród wyzwań, jakie wtedy stanęły przed osobami odpowiedzialnymi za opracowanie jak najbardziej efektywnej logistyki, wymienić należy m.in. rozproszenie kontraktów (nawet 30 projektów realizowanych jednocześnie w różnych częściach kraju), a co się z tym wiąże, również konieczność przemieszczania w różne miejsca urządzeń oraz operatorów maszyn. Należało tu także uwzględnić konieczność okresowego wykonywania przeglądu maszyn i ich napraw.

Dzisiaj w oddziale sprzętu i logistyki w trzech działach (przygotowania produkcji, serwisu oraz administracji magazynu) pracują 44 osoby. Ich pracę nadzorują Dyrektor Produkcji oraz Kierownik Oddziału Sprzętu i Logistyki.

Doprowadziliśmy do ułożenia struktury, w której każdy wie, za co jest odpowiedzialny, dzięki temu jesteśmy w stanie płynnie i szybko reagować. Ograniczyliśmy koszty i czas potrzebny na transport urządzeń. Jesteśmy bardziej efektywni. Na tym jednak nie poprzestaliśmy, bo nadal wprowadzamy zmiany, aby nasza praca była bardziej bezpieczna, produktywna i pozwalała nam świadczyć jak najwyższej jakości usługi – mówi Przemysław Wielgus.

Uporządkowanie systemu logistyki i stworzenie jednego centralnie położonego placu pozwoliło firmie na kolejne, bardziej zaawansowane działania. Wśród nich wymienić należy wdrażanie specjalnie opracowanego programu – TPM (ang. Total Productive Maintenance).

Total Productive Maintenance w ujęciu Keller to 5 głównych obszarów utrzymania majątku technicznego firmy.  Wśród nich znajdują się: autonomiczne utrzymanie, szkolenia operatorskie oraz personelu technicznego, prewencyjne utrzymanie ruchu, poprawa jakości w naprawianiu maszyn oraz KAIZEN (koncepcja ciągłego doskonalenia). Jako podstawa funkcjonowania wszystkich wymienionych obszarów jest implementowana inicjatywa 5S (1S- Selekcja, 2S-Systematyka, 3S – Sprzątanie, 4S – Standaryzacja, 5S – Samodyscyplina)

W praktyce zasady 5S przejawiają się w działaniach, które mają nieoceniony wpływ na bezpieczeństwo pracy, a o których często się zapomina. Są to: sprzątanie stanowisk pracy na bieżąco, optymalizacja procesów pomiędzy działami (pozbycie się stref niczyich) oraz konsekwentna kontrola poprzez cotygodniowe obchody z załogą – tłumaczy Wielgus. Pierwsze efekty skuteczności programu TPM są już widoczne – tzw. współczynnik niekompletności sprzętu wysyłanego na budowy systematycznie maleje – dodaje.

Przeczytaj również: "Bezpieczeństwo ponad wszystko"